凯时国际

近年来
，随着人工智能、工业互联网、大数据等信息手艺的快速生长
，光伏行业的数字化、智能化水平也越来越高。2022年头
，工业和信息化部等五部分曾联合印发《智能光伏工业立异生长行动妄想（2021~2025年）》
，提出建设智能光伏工业生态系统的目的。从中国制造到“中国智造”
，光伏行业业已迈入智慧光伏时代。

凯时国际新能一直是“中国智造”的先行者和实践者。早在2016年
，凯时国际新能就建玉成球首家“光伏制造+互联网”透明工厂
，并获评“中德智能光伏树模基地”。厥后
，引进先进自动化生产线、自主研发MES系统、行业首家引入EL瑕疵AI自动检测……凯时国际新能在智能制造的探索从未止步
，一直拓展手艺界线
，引领光伏行业向更数字化、智能化偏向生长。

01  会“思索”的工厂：行业首家引入EL瑕疵AI自动检测

在光伏电池与组件的工序流程中
，险些每个要害环节都陪同着质量检测工序
，确保生产历程中每个环节的高品质。以组件生产流程为例
，从最初电池片的串焊、叠焊
，到叠层、层压后的半制品
，再到完成接线盒装置、装框、固化等流程后的制品
，质量检测贯串从电池片到最终组件制品始终。部分要害环节的检测
，往往还包括对外观、内部缺陷检测两个部分。

在AI检测尚未大规模应用之前
，检测工序通常以人工目检的方法实现
，耗时长、占用人工多、本钱高
，因而行业内往往接纳人工抽检的方法
，不但低效
，还常有丧家之犬泛起
，影响产品质量包管。而AI智能检测的泛起
，为光伏检测工序提供了更具效率和准确度的有力工具。

AI智能检测
，简朴来说
，就是将一块电池、组件放到与盘算机相毗连的摄像头下举行拍摄
，让盘算机通过图像举行检测剖析
，以此识别产品是否保存缺陷。凯时国际新能于2018年与阿里云相助
，借助工业大脑AI图像质检手艺
，在行业内首次引入EL瑕疵AI自动检测
，并乐成应用到凯时国际新能的所有基地车间中。

AI智能检测基于人工智能深度学习算法搭建
，集算法集成、模子训练、模子安排和检测输出于一体
，能智能识别并判断电池组件常见的缺陷类型。光伏行业中的AI检测通？煞治和夤跘I检测、EL AI检测
，两者可以简朴明确为对电池组件的外部、内部缺陷划分举行检测的手艺。

外观AI检测是针对电池组件外观的智能检测
，能精准识别异物、焊带移位、气泡等8种常见瑕疵
，检测半制品是否切合设定标准等。别的
，外观AI检测在识别组件片间距以及爬电距离方面拥有人类无法匹敌的“火眼金睛”
，险些可以做到零漏检。

相较于外观AI检测
，EL AI检测更具备深度学习能力？⒊跗
，质检部分将已往两三年中网络到的涵盖20余种缺陷类型的5万多张图片上传至算法效劳器
，并通过深度学习与图像处置惩罚手艺做算法训练。AI具备远超人类的影象力与盘算能力
，且不受外界滋扰
，毫秒间便能做出判断。上线后的EL AI
，能智能准确识别20余种常见缺陷
，如电池片隐裂、虚焊、边角破损、黑斑、黑点等。更主要的是
，EL AI具备深度学习能力
，在大宗数据基础上
，可通过学习
，智能识别新的缺陷类型。

EL AI检测、外观AI检测上线后
，不但显著提升产品检测的质量、水平和效率
，还极大节约了人力本钱。以半制品AI检测工序为例
，往常两条产线白夜班需8小我私家配合配合完成
，而AI检测上线后
，仅需2人即可
，瑕疵识别率较人工提升了6.48%。

AI检测
，加上AOI检测等智能检测手段的运用
，让凯时国际新能电池组件产线的智能检测笼罩率大幅提升
，人工抽检被机械全检所替换
，要害工序均实现了百分百在线全检
，产品出厂及格率获得极大提升。别的
，与行业内不少企业采购第三方AI装备差别
，凯时国际新能拥有自力的AI智能运维手艺团队
，可自主运维包管AI检测稳固高效运行
，给客户提供高水准的产品质量体验。

现在
，凯时国际新能电池在线智能检测笼罩率达72%
，准确率达98%+。组件端包括串检、半制品、制品、灌胶、边框、盒盖、铭牌等智能检测工序在内
，智能磨练笼罩率达92%
，准确坦率击99.7%
，成为业内为数未几智能磨练笼罩率超90%的企业之一。

02 数智化工厂：条形码背后的全生命周期追溯

若是注重
，凯时国际新能出品的每一块光伏组件都能看到一个条形码
，它相当于组件的身份证
，是这一片组件终身唯一可识别的编码。

从生产最先
，这个编号就被激光注入
，在进入每一道工序前
，在线扫码枪对其举行自动扫描。与此同时
，凯时国际自主研发的MES凭证工单预先设定好的物料信息
，调解对应工艺参数
，选择对应原质料投入生产。后续组件生产的每一道工序
，都将在工单设定好的路径下举行。产品出厂后
，用户可通过扫描该产品唯一对应的条形码
，追溯该产品从原推测工艺、装备
，再到出厂时间、设置参数等全流程信息
，实现全生命周期可追溯。

在这一智能化生产流程中
， MES、SPC、质检App等质量管控工具都在协同施展作用
，配合助力工厂智能化制造治理系统的实现。其中
，MES(Manufacturing Execution System)
，也即制造执行系统的作用尤其显著。MES系统通过收罗差别客户的差别要求
，在制造流程中对工艺路径、参数、条码等信息举行在线相互验证。一旦泛起异；蛄杓菰ど
，MES将暂歇工序并举行追踪监控
，同时将情形实时反响到系统看板中
，让治理者第一时间掌握动态。

而SPC（Statistical Process Control）
，联合质检app
，又能通过收罗、纪录逐日要害历程数据
，对历程能力举行剖析
，提前管控危害
，包管了整个生产历程的稳固。

一块条形码带来的高度集成信息背后
，是数控化制造装备、智能化制造治理系统、云端大数据应用等高新手艺的综合泛起
，也是凯时国际新能工厂从数字化、自动化走向智能化的一个缩影。

03 全自动工厂：AGV无人驾驶小车助力

差别于组件车间的全流水线操作
，光伏电池车间的工序流程更具自力性
，前后工序之间并非从一个机台流转到下一个机台
，而是需要在一道工序竣事后
，将电池片码堆缓存
，再搬运到下一道工序中
，这就意味着大宗的物料搬运需求。

在古板车间
，生产制造的机械装备往往数控化水平高
，但物料搬运环节并没有更好的解决计划
，只管低效
，往往照旧通过人力搬运来实现。为了有用提高物料搬运效率
，降低劳力本钱
，凯时国际新能于2022年在电池车间引入AGV（Automated Guided Vehicle）智能小车
，实现了全车间搬运的自动化。

现在凯时国际新能的电池车间里
，随处可见AGV小车往返穿梭
，看上去比一线车间工人还要忙碌。装满电池片或空车前行的AGV
，凭证设定的行驶路径移动
，遇到人或其他障碍物
，AGV配备的高精度激光避障传感器将施展作用
，举行减速并发出预警
，包管人车清静。

为知足日产数百万片电池片的运输配送要求
，海宁基地共配备有226辆AGV无人驾驶小车
，匹配有93个自动充电桩
，所有小车通过中央治理系统举行全数字治理调理。中央治理系统通过匹配前后工序的搬运需求
，自动调理AGV执行搬运使命
，小车从使命位置接取硅片后
，运输硅片到下一工序举行制程工艺。整个历程中央系统可全程监控
，AGV的运送笼罩电池车间中从发料、制绒、硼扩
，到LPVCD、去PSG、丝网印刷、包装等各个环节
，实现物料的全自动补给及配送。

陪同AGV小车的导入
，海宁车间生产职员缩减40%
，极大节约了人力。同时
，自动充电的设置让AGV可以24小时一连运转
，大大提高了搬运效率
，助力电池车间全自动化的实现。

处于快速生长中的光伏行业
，无论在制造端照旧应用端
，都在加速与新一代信息手艺融合的程序
，一直提高智能化水平
，让更具准确度、更高品质和更高效率的光伏产品成为可能。坚持立异是光伏企业在手艺快速迭代更新的洪流中立于不败之地的包管
，未来凯时国际新能将紧跟手艺前沿
，以智能立异驱动行业一连康健生长
，在致力于成为全球最具竞争力的光伏组件供应商的蹊径上一直前行。